Eine im Jahre 1990 veröffentlichte Studie des MIT mit dem Titel "The Machine That Changed the World" leitete eine neue Ära der industriellen Massenfertigung ein. "Lean Production" tauften die Autoren Womack, Jones und Roos das von der Toyota Motor Company in den 1940er und 50er Jahren entwickelte "schlanke" Produktionssystem, welches dem japanischen Automobilhersteller zu dessen weltweit großem Erfolg verhalf und die von H. Ford entwickelte klassische Fließbandfertigung revolutionierte.
Dieser Managementansatz versucht die Flexibilität und hohe Qualität handwerklicher Werkstattfertigung mit der Schnelligkeit und den niedrigen Stückkosten der traditionellen Fließbandfertigung zu vereinen und so den Anforderungen einer variantenreichen Fertigung i.S.d. sich vollziehenden gesamtwirtschaftlichen Wechsels vom Verkäufer- zum Käufermarkt zu entsprechen. Erreicht wird dies durch ein ganzheitliches Produktionskonzept mit fünf grundlegenden Denkweisen als durchgängige Handlungsmaxime im Umgang mit den Unternehmens-Ressourcen, welche in einem ganzen Bündel an definierten Methoden und Techniken konkretisiert wurden.
Diese Denkansätze werden stetig weiterentwickelt und wie von Womack/Jones/Roos bereits damals vorhergesagt, branchenübergreifend auf sämtliche Funktionsbereiche übertragen. Aus dem Produktionskonzept "Lean Production" hat sich heute ein auf die gesamte Wertschöpfungskette ausgerichteter, branchenübergreifend angewendeter Lean Management-Ansatz entwickelt.
Innerhalb der von Lean Management fokussierten Wertschöpfungsnetzwerke nehmen Lager eine besondere Rolle ein, deren Existenz keinen Widerspruch zur Philosophie der Lean Production darstellt, sondern deren Prozesse es vielmehr im Verbund mit der Produktion zu optimieren gilt. Wertschöpfung mit Lean kann nur in der konsequenten Verbindung von Produktion und Logistik funktionieren, wobei der Logistik mit ihrer übergreifenden und integrierenden Funktion die größte Herausforderung bei der Einführung "schlanker" Methoden und Prozessen zukommt. Dabei stellt sich die Frage, inwieweit solche Optimierungsbestrebungen im Lager auch mithilfe der originär auf die Produktionsumgebung ausgerichteten Ansätze der Lean Production realisiert werden können.
Eine Übertragung der Methoden und Denkweisen der Lean Production auf die Prozesse und Entscheidungsfelder des Lagers ist Gegenstand dieser Arbeit, was in der erst jungen wissenschaftlichen Auseinandersetzung u.a. unter dem Titel "Lean Warehousing" diskutiert wird.
Inhaltsverzeichnis
1. EINLEITUNG
1.1 Problemstellung
1.2 Ziel der Arbeit und Gang der Untersuchung
2. TRANSFER VON LEAN ANSÄTZEN AUF DIE PROZESSE UND ENTSCHEIDUNGSFELDER DER LAGERLOGISTIK
2.1 Aufgaben und Ziele der Lagerlogistik
2.2 Aus den Lageraufgaben abgeleitete Prozessschritte im Lager
2.3 Eignung von Lean Ansätzen für Lagerprozesse und strategische Entscheidungsfelder
2.4 Umsetzungsbeispiele
3. UNTERSTÜTZENDE ANSÄTZE AUS DEM OPERATIONS RESEARCH
3.1 Gegenstand und Ziele des Operations Research
3.2 Übertragbarkeit der Verfahren der Operations Research auf das Lager
3.3 Wegeoptimierung eines FTS im Lager mit Hilfe des DIJKSTRA Algorithmus
4. SCHLUSSBETRACHTUNG UND AUSBLICK
Zielsetzung & Themen
Die Arbeit untersucht die Übertragbarkeit der aus der Lean Production stammenden Methoden und Denkweisen auf die Prozesse und Entscheidungsfelder in der Lagerlogistik. Ziel ist es, die grundsätzliche Eignung dieser Lean-Ansätze für das Lager zu analysieren, an Praxisbeispielen zu veranschaulichen und durch quantitative Modelle aus dem Operations Research (OR) zur Entscheidungsunterstützung zu ergänzen.
- Grundlagen der Lean Production und deren Entwicklung zum branchenübergreifenden Lean Management.
- Strukturelle Analyse der Lagerlogistik-Aufgaben und der Übertragbarkeit von Lean-Methoden.
- Praxisbeispiele für die Anwendung von Lean-Ansätzen wie LCIA, Poka Yoke und KANBAN im Lager.
- Einsatz von Operations Research-Algorithmen, insbesondere des Dijkstra-Algorithmus, zur Wegeoptimierung.
Auszug aus dem Buch
2.4.2 Zu 5.6 i.V.m. 2.6: Poka Yoke & LCIA mit RFID im Lager zur Vermeidung von MUDA
Radio Frequency Identification (RFID) stellt eine moderne Technik der automatischen, sicht- und kontaktlosen Datenübertragung über elektronische Wellen dar (selbst durch körperliche Hindernisse hindurch). RFID-Transponder (Mikrochip, Antenne und Schutzhülle) dienen als Datenträger verschiedenster Informationen zur Ware und werden an diesen selbst oder an Transportbehältern befestigt. In Verbindung mit einem Lesegerät wird ein elektromagnetisches Feld erzeugt, elektrische Energie für den Transponder bereitgestellt und dieser so zur Datenübertragung aktiviert.
RFID kann als Datenträger das sog. Internet der Dinge ermöglichen, d.h. die Vernetzung mit Waren, die jederzeit und überall Informationen zu einem Artikel oder einer Palette mit Hilfe einer weltweit eindeutigen ID über das Internet abrufbar macht. Aufgrund dieser einfachen technischen Eigenschaften bietet RFID Lean-Nutzenpotenziale über die gesamte Versorgungskette, so auch im Lager zur Kommissionierung, beim Transport, beim Wareneingang und -ausgang, zur Bestandskontrolle oder zur Regaloptimierung, konkret z.B.:
MUDA und Poka Yoke im Wareneingang: Prozessoptimierung und Fehlervermeidung durch vereinfachtes und gleichzeitiges Erfassen mehrerer Waren ohne Sichtkontakt mit RFID Tags (sog. Bulk Reading), z.B. zur Vermeidung von Fehlbuchungen bei manuellem Einbuchen.
MUDA im Hochregallager durch konstante Vollinventur ohne aufwendiges manuelles Zählen und im Behältermanagement durch Tracking & Tracing ohne Suchen.
Poka Yoke im Warenausgang: Beim Beladen der LKWs besteht das Risiko, dass diese an andere als die vorgegebenen Beladerampen oder Tore andocken und das Beladepersonal dies nicht bemerkt, der LKW die vorgegebene Route so mit der falschen Ware befährt. Lösung: An der Pforte wird jeder LKW mit einem RFID Transponder an der LKW Rückseite ausgestattet. An der Rampe öffnet sich das mit einem Lesegerät ausgestattete Tor nur bei korrekter LKW Rampe-Zuordnung. So wird MUDA in Form von Fehlbeladungen und -fahrten vermieden.
Zusammenfassung der Kapitel
1. EINLEITUNG: Führt in die Entstehung von Lean Production ein und legt das Ziel fest, Methoden dieser Philosophie auf die Lagerlogistik zu übertragen.
2. TRANSFER VON LEAN ANSÄTZEN AUF DIE PROZESSE UND ENTSCHEIDUNGSFELDER DER LAGERLOGISTIK: Analysiert die Aufgaben und Prozesse der Lagerlogistik und bewertet systematisch die Übertragbarkeit von Lean-Methoden darauf, ergänzt durch zahlreiche Praxisbeispiele.
3. UNTERSTÜTZENDE ANSÄTZE AUS DEM OPERATIONS RESEARCH: Erläutert die Rolle des Operations Research zur quantitativen Unterstützung und demonstriert die Wegeoptimierung eines FTS mittels Dijkstra-Algorithmus.
4. SCHLUSSBETRACHTUNG UND AUSBLICK: Fasst die Ergebnisse zusammen und betont, dass eine ganzheitliche Lean-Strategie die größte Herausforderung für Unternehmen darstellt.
Schlüsselwörter
Lean Production, Lagerlogistik, Lean Warehouse Management, Wertschöpfungsstrom, MUDA, Poka Yoke, Operations Research, Dijkstra-Algorithmus, RFID, Kommissionierung, Prozessoptimierung, Warenfluss, Bestandskontrolle, Lean Management, Prozessfähigkeitsanalyse.
Häufig gestellte Fragen
Worum geht es in der Arbeit grundsätzlich?
Die Arbeit befasst sich mit der Übertragung von Methoden der Lean Production auf die Prozesse und strategischen Entscheidungsfelder der Lagerlogistik, um Effizienzsteigerungen zu erzielen.
Was sind die zentralen Themenfelder?
Zentrale Themen sind die Anwendung von Lean-Prinzipien wie Verschwendungsvermeidung (MUDA), Prozessglättung (Heijunka) und Visualisierung im Lager sowie die ergänzende Nutzung von Algorithmen aus dem Operations Research.
Was ist das primäre Ziel oder die Forschungsfrage?
Ziel ist es, die Eignung spezifischer Lean-Methoden für das Lager zu analysieren und an konkreten Praxisbeispielen zu zeigen, wie diese Prozesse durch Ansätze aus dem Lagerwesen und OR verbessert werden können.
Welche wissenschaftliche Methode wird verwendet?
Die Arbeit nutzt Literaturrecherche, eine systematische Bewertung mittels einer 3-stufigen Matrix sowie die deskriptive Analyse von Praxisbeispielen aus Unternehmen.
Was wird im Hauptteil behandelt?
Im Hauptteil werden zunächst Lagerprozesse definiert und mit Lean-Methoden verknüpft, gefolgt von einer detaillierten Betrachtung von OR-Ansätzen wie dem Dijkstra-Algorithmus für die Wegeoptimierung.
Welche Schlüsselwörter charakterisieren die Arbeit?
Zu den Schlüsselwörtern gehören Lean Warehouse Management, Wertschöpfungsanalyse, MUDA-Vermeidung, Lageroptimierung und Operations Research.
Wie hilft RFID bei der Vermeidung von MUDA im Lager?
RFID ermöglicht eine kontaktlose Datenerfassung, was Fehler wie Fehlbuchungen beim Wareneingang eliminiert und die manuelle Inventur sowie die korrekte LKW-Rampenzuordnung automatisiert.
Was ist das "Kommissionier-Nest" und welchen Vorteil bietet es?
Beim Kommissionier-Nest handelt es sich um ein U-förmiges Regallayout, bei dem der Kommissionierer in der Mitte steht, wodurch Wegezeiten minimiert und die Kommissionierleistung gesteigert werden.
Warum wird im Lager oft eine logistikorientierte Wertstromanalyse eingesetzt?
Sie dient dazu, Schnittstellenprobleme und nicht wertschöpfende Tätigkeiten (wie Einzelbuchungen oder Wartezeiten) entlang der logistischen Prozesskette zu identifizieren und zu eliminieren.
- Quote paper
- Michael Pauli (Author), 2015, Lean Warehouse Management. Übertragung von Methoden und Algorithmen aus der Lean Production und dem OR auf das Lager, Munich, GRIN Verlag, https://www.hausarbeiten.de/document/345522
