Esta guía técnica, presenta una serie de principios de control y prevención de riesgos en la seguridad de los productos alimenticios derivados de la agroindustria, basados principalmente en los planes de
autocontrol; que no son más que la interrelación entre los prerrequisitos y el sistema HACCP, como
apoyo en la gestión de la inocuidad, con el objetivo de simplificar los procedimientos y facilitar la
efectividad del sistema. Este documento es una herramienta para facilitar el establecimiento de
planes de autocontrol, considerando los principios generales de higiene de los alimentos (Internacional
Codex Alimetarius, Reglamento Técnico Centroamericano y la Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense).
En la guía podrá encontrar pautas para el desarrollo de los siguientes planes:
o Plan de control del agua apta para el consumo humano.
o Plan de limpieza y desinfección.
o Plan de formación y capacitación de manipuladores de alimentos.
o Plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y útiles.
o Plan de control de plagas.
o Plan de control de proveedores y suministros.
o Plan de control de trazabilidad.
o Plan de eliminación de sub productos y residuos.
Estos planes son requerimientos mínimos para el establecimiento del control en una empresa
agroalimentaria para que esta cumpla con la normativa tanto nacional como internacional; sin
embargo, ha sido elaborada de manera tal que se pueda ajustar de acuerdo a las características y
necesidades de las empresas agroalimentarias donde se vayan a establecer.
Además, se presenta una serie de pasos a seguir para el establecimiento del sistema de Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC), (HACCP, por sus siglas en inglés) y como desarrollarlos
para lograr su implementación basado en sus siete principios.
Nicaragua, dentro de sus normativas establece que las empresas agroalimentarias deben implementar
su sistema HACCP, como prerrequisito para cumplir con estándares internacionales, de manera que
toda unidad productiva que se dedique a la producción o procesamiento de alimentos debería como
parte de sus sistemas de control establecerlo para dar garantía de sus procesos de gestión.
Por tanto, con esta guía se pretende dar las pautas para formular planes de autocontrol de manera
que faciliten su instauración en las diferentes unidades de producción y agrotransformación en el
país.
Contenido
I. Introducción
II. Objetivo de la guía
III. Definiciones y referente conceptual
IV Pilares de desarrollo de las empresas alimentarias
V. Fundamento normativo
VI. Programas prerrequisitos y programas soportes
6.1. Plan de control del agua apta para el consumo humano
6.1.1.Objetivo del plan de control de agua
6.1.2. Generalidades del plan de manejo de agua
6.1.3. Condiciones a tomar en cuenta para el desarrollo de un plan de control de calidad del agua
6.1.4. Elementos a tomar en cuenta para comprobación de actividades
6.1.5. Plan de control del agua para el consumo humano
6.2. Plan de limpieza y desinfección
6.2.1. Objetivos del plan de limpieza y desinfección
6.2.2. Generalidades del plan de limpieza y desinfección
6.2.3. Condiciones a tomar en cuenta para el desarrollo de un plan de control de limpieza y desinfección
6.2.4. Elementos a tomar en cuenta para cada actividad de comprobación
6.2.5. Plan de limpieza y desinfección
6.3. Plan de formación y capacitación de manipuladores de alimentos
6.3.1. Objetivo del plan de formación y capacitación de manipuladores de alimentos
6.3.2. Generalidades del plan de formación y capacitación de manipuladores de alimentos
6.3.3. Condiciones a tomar en cuenta para el desarrollo de un plan de formación y capacitación de manipuladores
6.3.4. Plan de formación y capacitación de manipuladores de alimentos
6.4. Plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios
6.4.1. Objetivo del plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios
6.4.2. Generalidades del plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios
6.4.3. Condiciones a tomar en cuenta para el desarrollo de un plan de mantenimiento de instalaciones equipos y utensilios
">
6.4.4. Plan de Mantenimiento de instalaciones equipos y utensilios
6.5. Plan de control de plagas
6.5.1.Objetivo del plan de control de plagas
6.5.2. Generalidades del plan de control de plagas
6.5.3. Condiciones a tomar en cuenta para el desarrollo de un plan de control de plagas
6.5.4. Medidas a tomar en cuenta para el establecimiento del plan de control de plagas
6.5.6. Sistemas de registros
6.5.7. Plan de control de plagas
6.6. Plan de control de proveedores y suministros
6.6.1.Objetivo del plan de control de proveedores y suministros
6.6.2. Generalidades del plan de proveedores y suministros
6.6.3. Programa de control de proveedores
6.7. Plan de control de la trazabilidad
6.7.1. Objetivo del plan de trazabilidad
6.7.2. Generalidades del plan de trazabilidad
6.7.3. Condiciones a tomar en cuenta para el desarrollo del Plan de Trazabilidad
6.7.4. Trazabilidad
6.7.5. Registros
6.7.6. Plan de control de la trazabilidad
6.8 Plan de eliminación de sub productos y residuos
6.8.1. Objetivo del plan de eliminación de sub productos y residuos
6.8.2. Generalidades del plan de eliminación de subproductos y residuos
6.8.3. Condiciones a tomar en cuenta para el desarrollo de un plan de eliminación de subproductos y residuos
6.8.4. Plan de eliminación de subproductos y residuos
VII. Generalidades del Plan HACCP
7.1. Objetivo del plan
7.2. Los datos generales del plan
7.3. Condiciones a tomar en cuenta para el desarrollo de un plan HACCP
7.4. Pasos para la implementación de un plan HACCP
Paso 1: Formación del equipo a cargo del plan
Paso 3: Identificación de los procesos de planta y construcción de diagramas de flujo
Paso 4: Confirmación en el lugar de los diagramas de flujo
Paso 5: Análisis de riesgos/peligros
Paso 6: Determinación de los puntos críticos de control (PCC)
Paso 7: Definición de los límites críticos de control (LCC)
Paso 8: Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
Paso 9: Establecimiento de las acciones correctivas
Paso 10: Establecimiento de los procesos de validación y verificación
Paso 11: Registro y documentación
VIII. Bibliografías
IX. Anexos
Anexo1 Parámetros para caracterización de agua potable
Anexo 2.Árbol del problema
Anexo 3.Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento
Anexo 4 Ejemplo para implementación de POES en higiene del personal.
ÍNDICE DE TABLAS.
Tabla 1. Parámetros para caracterización de la fuente de agua
Tabla 2. Diagrama de flujo con secuencia lógica para la aplicación del sistema HACCP.
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Pilares de desarrollo de una empresa de alimentos
Figura 2. Plataforma de la guía de planes de autocontrol
Figura 3. Ejemplo ilustrado de plano de distribución de la red de agua potable
Figura 4. Ejemplo ilustrado de plano de distribución de la red de agua potable inserto en el plano de distribución de áreas de la planta
Figura 5. Ejemplo de diagrama de flujo de proceso de elaboración de platos cocinados.
ÍNDICE DE FORMATOS
Formato 1. Ejemplo para el registro del método de aplicación y efectividad del tratamiento de agua potable
Formato 2. Ejemplo para el registro de la verificación del cloro residual
Formato 3. Ejemplo para el registro de comprobación de limpieza y mantenimiento en depósito de agua en una empresa alimentaria
Formato 4. Ejemplo de registro de verificación de las actividades de limpieza y mantenimiento del depósito agua
Formato 5. Ejemplo del plan de control del agua para el consumo humano
Formato 6. Ejemplo para el registro de datos de seguridad de los productos de limpieza
Formato 7. Ejemplo para el registro de ficha del proveedor de productos de limpieza y desinfección
Formato 8. Ejemplo para el registro del método de aplicación en la limpieza de superficies, equipos y utensilios
Formato 9. Ejemplo para el registro del control de limpieza y desinfección
Formato 10. Ejemplo para el registro de la verificación de limpieza y desinfección
Formato 11. Ejemplo para el registro del procedimiento de verificación de limpieza y desinfección en equipos y superficies de trabajo
Formato 12. Ejemplo para el registro de ficha diaria de supervisión del estado de limpieza en equipos de trabajo de una empresa
Formato 13: Ejemplo para el plan de limpieza y desinfección
Formato 14. Ejemplo para el registro de la estructura del módulo de formación de manipuladores de alimentos
Formato 15. Ejemplo para el registro individual de capacitando por la propia empresa
Formato 16. Ejemplo para el registro individual de capacitando por una empresa externa
Formato 17. Ejemplo para el aval de las actividades formativas
Formato 18. Plan de formación y capacitación de manipuladores de alimentos
Formato 19. Ejemplo de listado de equipos y maquinaria considerados en el plan de mantenimiento
Formato 20. Ejemplo de calendarización de mantenimiento
Formato 21. Ejemplo de registro de mantenimiento preventivo
Formato 22. Ejemplo de registro de mantenimiento preventivo de equipos y utensilios
Formato 23. Ejemplo para el registro de reparación de equipos y utensilios
Formato 24. Plan de control de mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios
Formato 25. Ejemplo de registro de medidas de prevención y control de plagas
Formato 26. Ejemplo para el registro de ficha de monitoreo y control de plagas
Formato 27. Ejemplo para el registro de supervisión tipos de tratamiento para el control de plagas
Formato 28. Ejemplo para el registro de proveedores de servicios de control de plagas
Formato 29. Ejemplo para el registro de supervisión de las acciones para el control de plagas
Formato 30 Ejemplo de registro de plan de control de plagas
Formato 31. Ejemplo para el registro de proveedores
Formato 32. Ejemplo de registro de compra a proveedores
Formato 33. Ejemplo de registro de entrada de producto
Formato 34. Ejemplo de registro de producción por lote
Formato 35. Ejemplo para el registro de ventas de clientes
Formato 36. Ejemplo para el registro de plan de trazabilidad
Formato 37. Ejemplo para el registro de incidencias y medidas correctivas adoptadas
Formato 38. Ejemplo para el registro de plan de eliminación de sub productos y residuos
Formato 39. Ejemplo de registro del equipo de trabajo
Formato 40. Ejemplo de registro de competencias
Formato 41. Ejemplo de registro de categorización
Formato 42. Ejemplo de registro de ficha técnica del producto
Formato 43. Ejemplo de determinación del riesgo
Formato 44. Ejemplo de medidas preventivas
Formato 45. Ejemplo límite crítico
Formato 46. Ejemplo. Monitoreo
Formato 47 Medidas correctivas
Formato 48. Parámetros Bacteriológicos
Formato 49. Parámetros Organolépticos
Formato 50. Parámetros Físico-Químicos
Formato 51. Parámetros Sustancias no deseables
Introducción
Es de interés emergente para los gobiernos y las naciones el atender la seguridad e inocuidad alimentaria, según se ha establecido en la Cumbre Mundial sobre la Alimentación, donde se manifiesta la necesidad de garantizar el derecho a toda persona al acceso de alimentos sanos y nutritivos, en consonancia con el derecho a una alimentación apropiada y con el derecho fundamental de toda persona a no padecer hambre.
El comercio es un elemento fundamental para la seguridad alimentaria mundial, genera una utilización eficaz de los recursos y estimula el crecimiento económico, contribuye a reducir las oscilaciones de la producción y el consumo.
(FAO, 1996)
La crisis alimentaria mundial más la dinámica de los mercados internacionales obliga a las empresas alimentarias y organizaciones productivas a realizar procesos que garanticen productos sanos, con el establecimiento de sistemas de calidad que certifiquen la inocuidad de los mismos.
El reto no sólo es aprovechar el potencial productivo y las oportunidades del mercado que Nicaragua tiene, sino formalizar el establecimiento de un modelo de sistemas de autocontrol donde se garanticen los procesos cumpliendo con los estándares establecidos para la producción de alimentos. En consecuencia, los sectores agroindustriales productivos en Nicaragua deberán implementar estrategias de cambio apoyadas en los planes de autocontrol, que permitan regular y verificar las diferentes acciones operativas, prevención de riesgos, garantizando la seguridad e inocuidad de los productos alimenticios en los procesos desarrollados, en función de mejorar los sistemas de procesamiento y transformación de productos y subproductos de origen animal y vegetal.
Actualmente, a pesar que las normativas para la implementación de los sistemas de autocontrol tienen carácter obligatorio, se han venido implementando solamente en ciertos establecimientos alimentarios destinados al consumo. En estos sistemas se detallan las condiciones específicas de los productos (procesos de producción, empaque y trazabilidad), que garantizan la calidad, inocuidad y seguridad para los consumidores.
Esta situación de baja implementación de los sistemas de autocontrol, ha repercutido en el hecho que los productos alimentarios aún no gocen de la credibilidad necesaria como para acceder masivamente a los mercados internacionales, así como salvaguardar la salud de los consumidores. Por tal razón con el objetivo de mejorar el nivel de conocimiento de los operadores y dueños de industrias procesadoras de alimentos, se ha diseñado esta guía con el objetivo que sirva tanto como una herramienta de consulta, así como un instrumento de referencia para facilitar el establecimiento de los planes de autocontrol basado en el sistema de control del riesgo, tomando como principio fundamental que las bases para lograr una implementación sencilla y eficaz de los planes generales de higiene, es un proceso dinámico y periódicamente actualizado en respuesta a la introducción de nuevas modificaciones en los procesos o la elaboración de nuevos productos.
Objetivo de la guía
Brindar una herramienta como guía de referencia para la formulación de planes de autocontrol, facilitando de esta manera a empresas alimentarias el establecimiento de acciones de control y prevención de riesgos en la manipulación, el procesamiento y transformación de alimentos, dentro del marco de las normativas nacionales e internacionales.
Definiciones y referente conceptual
Definiciones
Acción Preventiva. Medida de control realizada para eliminar o reducir un riesgo.
Acción correctiva. Medida que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia de los PCC indican una pérdida de control.
Agua potable. Es aquella que satisfaciendo las especificaciones de calidad, no causa efectos nocivos al ser humano.
Agua de Pozo. Agua de un orificio perforado, excavado o de alguna manera construido en la tierra para obtener agua de acuífero.
Agua tratada. Agua potable que ha pasado por un tratamiento posterior, como filtración, para ser envasada en empaques adecuados.
Agua de manantial. Es el agua procedente de una formación subterránea, donde el agua fluye naturalmente hasta la superficie de la tierra se conoce como agua de manantial, además debe cumplir con la norma de calidad de esta normativa.
Área de empaque. Se refiere a una zona especialmente designada y acondicionada para llevar a cabo labor de selección, lavada, enfriada y empaque de vegetales.
Auditoría. Es un proceso de verificación para comprobar si se cumplen los requisitos exigidos por los sistemas establecidos.
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Condiciones de infraestructura y procedimientos establecidos para todos los procesos de producción y control de alimentos, bebidas y productos afines, con el objeto de garantizar la calidad e inocuidad de dichos productos según normas aceptadas internacionalmente.
Certificación. Acción mediante la cual se asegura que un producto, proceso o servicio se ajusta a normas de referencia.
Contaminación cruzada. Es el proceso en el que los microorganismos patógenos, materia extraña y/o sustancias peligrosas de un área son trasladados, generalmente por un manipulador de alimentos a otra área de manera que altera la sanidad de los alimentos o superficies.
Contaminante. Cualquier objeto, sustancia u organismo que se pueda encontrar mezclado con el producto siendo ajeno a él. Diferenciamos básicamente tres tipos de contaminantes: químicos (plaguicidas, lubricantes, desinfectantes, etc.), físicos (pedazos de madera, metal, plástico, cabello, etc.) y biológicos (microorganismos patógenos).
Contaminación - La introducción o presencia de un contaminante en los alimentos o en el medio ambiente alimentario
Desinfección - La reducción del número de microorganismos presentes en el medio ambiente, por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento
Desinfectante. Agente químico, capaz de destruir microorganismos nocivos que pueden causar infección o evitar su desarrollo.
HACCP. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (Hazard Analysis and Critical Control Points). Sistema que permite identificar riesgos específicos y medidas preventivas (MP) para su control.
Higiene de los alimentos - Todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos en todas las fases de la cadena alimentaria
Idoneidad de los alimentos - La garantía de que los alimentos son aceptables para el consumo humano, de acuerdo con el uso a que se destinan
Inocuidad de los alimentos - La garantía de que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan
Instalación - Cualquier edificio o zona en que se manipulan alimentos, y sus inmediaciones, que se encuentren bajo el control de una misma dirección
Insumos. Todo aquel material que es usado en el proceso de producción de vegetales y su transformación posterior. Limpieza. La eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materiales objetables.
Límite crítico. Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable.
Limpieza - La eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias objetables
Manipulador de alimentos - Toda persona que manipule directamente alimentos envasados o no envasados, equipo y utensilios utilizados para los alimentos, o superficies que entren en contacto con los alimentos y que se espera, por tanto, cumpla con los requerimientos de higiene de los alimentos
Materia extraña. Todo aquel material ajeno al producto y que se pueda encontrar mezclado con él.
Microorganismos. Se refiere a formas de vida microscópicas como son los hongos, bacterias, protozoarios, virus y actinomicetos.
Patógeno. Es un microorganismo capaz de causar una enfermedad o daño a la salud.
Plaga. Cualquier especie, raza o biotipo vegetal o animal o agente patógeno dañino para las plantas o productos vegetales y/o elaboración y conservación de alimentos.
Planta de empaque. Instalación especialmente acondicionada para el proceso de selección, lavado, enfriado y empacado de productos y subproductos de origen vegetal.
Peligro - Un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado
Producto químico autorizado. Son todos aquellos productos químicos, para el cual existe una autorización oficial para el uso en la producción de vegetales y su posterior transformación.
Producción primaria - Las fases de la cadena alimentaria hasta alcanzar, por ejemplo, la cosecha, el sacrificio, el ordeño, la pesca inclusive.
Punto de control crítico (PCC). Punto, fase o procedimiento en el que puede aplicarse un control, para impedir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo para la inocuidad de los alimentos.
Registro. Es un documento que ofrece evidencia objetiva de las actividades realizadas o resultados logrados.
Residuos tóxicos. Son remanentes de productos químicos o biológicos que pueden ocasionar daños a la salud humana si se ingieren en los productos y subproductos de origen vegetal, donde fueron aplicados para el control de plagas.
Riesgo. Cualquier propiedad ya sea biológica, química o física, que pueda causar un efecto adverso a la salud del consumidor .
Riesgo físico. Es la presencia de cualquier material extraña en los alimentos que puedan causar daños en la salud y vida de los consumidores.
Riesgo químico. Es la presencia de sustancias peligrosas en los alimentos, de origen natural y/o artificial, los cuales pueden causar daños en la salud y vida de los consumidores.
Riesgo biológico. Es la presencia de microorganismos patógenos en los alimentos, los cuales pueden provocar serias enfermedades a los seres humanos.
Vigilar. Realizar una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC está bajo control.
Verificación. Uso de métodos, procedimientos o pruebas además de la usadas en la vigilancia, para determinar si el Sistema HACCP está en concordancia con el plan HACCP y/o si el plan HACCP necesita modificarse o revalidarse.
Referente conceptual (Planes y programa prerrequisito y sistema HACCP)
Planes de autocontrol .
Son la interrelación entre los prerrequisitos y el Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC ó HACCP, por sus siglas en inglés).
Estos planes deben estar adoptados por las industrias alimentarias para garantizar alimentos sanos y seguros. Son parte de la estrategia empresarial para lograr el control de los procesos y procedimientos en la unidad productiva y/o planta de procesos.
Programas Prerrequisitos.
Son un conjunto de actividades relacionadas con el control y prevención de riesgos en la seguridad del producto alimenticio. Estos programas están constituidos por los planes generales de higiene y los planes de control y son de obligatorio cumplimiento ante la normativa nacional.
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points).
En español, Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico.
Es un sistema reconocido internacionalmente que propone el Codex Alimentarius y que debe ser utilizado por las empresas alimentarias para garantizar la seguridad de los alimentos (FAO, 1997).
Es un proceso sistemático preventivo para garantizar la inocuidad de los alimentos, de forma lógica y objetiva, de acuerdo a la FAO es un sistema que identifica, evalúa y controla los peligros que son significativos en relación con la inocuidad de los alimentos.
Es un conjunto de actividades para establecer el sistema de evaluación de los riesgos y establecer las medidas de control que se orienten en la prevención y se aplica a toda la cadena alimentaria (NTON 03 001 - 98.).
Pilares de desarrollo de las empresas alimentarias
Ningún programa o sistema funciona dentro de una empresa, PYMES o cooperativa si la gerencia no está inmersa en el proceso.
Es necesario que las empresas en su contexto generen un proceso armonioso, responsable que involucre los cambios de actitud de la misma, personal que labora, genere mejoras en inversiones necesarias y delegan responsabilidad hacia todos los niveles.
En este sentido el compromiso gerencial deberán contener cuatro propósitos principales:
- Rentabilidad de la empresa
- Compromiso con el cliente a entregar productos seguros, inocuos y con calidad
- Compromiso con los empleados a garantizar las condiciones de trabajo, fortalecer sus capacidades
- Respeto al medio ambiente.
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Fuente: Elaboración, Duarte L., Matute Mael. 2012.
Fundamento normativo
La guía para la elaboración de planes de autocontrol, se sustenta técnicamente en la siguiente normativa internacional, regional y local:
Codex Alimentarius
Define ampliamente cada una de las normativas nacionales e internacionales y establece los siguientes principios a considerar en esta guía:
- Principios generales de higiene de los alimentos. Internacional Codex Stand (ICS 67.020), (CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (2001))
- Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) y directrices para su aplicación (anexo al CAC/RCP-1 (1969), rev. 3 (1997); CAC/GL-18 (1993))
- Principios y directrices para la aplicación de la evaluación de riesgos microbiológicos (CAC/GL-30, 1999)
Reglamento Técnico Centro Americano RTCA en la siguiente normativa:
Está definido por las normativas regionales que rigen la normativa nacional:
- Reglamento Técnico Centroamericano “Alimentos y bebidas procesados. (RTCA 67.01.30:06)”
- Reglamento Técnico Centroamericano “Criterios microbiológicos para la inocuidad de alimentos: RTCA 67.04.50:08”
Normativa Técnica Obligatoria Nicaragüense
Se fundamenta en las siguientes normativas nacionales:
- Industria de alimentos y bebidas procesados. Buenas Prácticas de Manufactura. Principios generales (NTON 03 069 -06)
- Directrices para la aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (NTON 03 001 – 98)
- Norma Técnica Requisitos básicos para la inocuidad de productos y subproductos de origen vegetal (NTON 11 004-02)
- Norma sanitaria de manipulación de alimentos, requisitos sanitarios para manipuladores (NTON 03 026 – 99).
Figura 2. Plataforma de la guía de planes de autocontrol.
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Fuente: Elaboración Pérez C., 2012.
Programas prerrequisitos y programas soportes
Los prerrequisitos deben ser específicos para cada empresa y desarrollarse acorde con sus actividades y procesos, los cuales deben establecerse antes de iniciar la implementación del sistema HACCP.
Los prerrequisitos contemplados en los Principios Generales de Higiene, son definidos como aquellas prácticas y condiciones necesarias durante el establecimiento del sistema HACCP. En estos programas se toman en cuenta una serie de actividades que se relacionan con el control y prevención de riesgos en la seguridad del producto (FAO, 1997).
Estos principios generales establecen una base sólida para asegurar la higiene de los alimentos y deberían aplicarse junto con cada código específico de prácticas de higiene, cuando sea apropiado, y con las directrices sobre criterios microbiológicos, en el cual deberá detallar todo los procedimientos realizados en la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta el consumo final, resaltándose los controles de higiene básicos que se efectúan en cada etapa. Se recomienda la adopción, siempre que sea posible, de un enfoque basado en el sistema HACCP para elevar el nivel de inocuidad de los alimentos, tal como se describe en el Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control ( APPCC o HACCP, por sus siglas en inglés) y Directrices para su Aplicación (FAO/OMS 2001.)
Para decidir si un prerrequisito es necesario o apropiado, deberá realizarse una evaluación de los riesgos, preferentemente en el marco del enfoque basado en el sistema HACCP. Este criterio permite aplicar los requisitos de este documento con flexibilidad y ponderación, teniendo debidamente en cuenta los objetivos generales de la producción de alimentos inocuos y aptos para el consumo. De esta manera se contempla la amplia diversidad de actividades y los diversos grados de riesgo que acompañan la producción de alimentos. Podrán encontrarse orientaciones adicionales al respecto en los códigos alimentarios específicos (FAO/Oanta G., 2007 ), para cada tipo de alimento que se esté procesando.
Los programas prerrequisitos se desarrollan a través de un conjunto de planes, los cuales estarán en dependencia de las características de las empresas alimentarias y las actividades a desarrollar. Estos deben actualizarse cuando se realicen cambios en la infraestructura, en los productos y/o en los procesos productivos.
Entre los planes a considerarse en una empresa agroalimentaria están los siguientes:
- Plan de control del agua apta para el consumo humano
- Plan de limpieza y desinfección
- Plan de formación y capacitación de manipuladores de alimentos
- Plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y útiles
- Plan de control de plagas
- Plan de control de proveedores y suministros
- Plan de control de trazabilidad
- Plan de eliminación de sub productos y residuos.
6.1. Plan de control del agua apta para el consumo humano
¿Qué es un plan de control del suministro de agua?
Es todo el conjunto de actividades que permiten garantizar la eficacia y adecuación de las operaciones realizadas sobre el agua de abastecimiento.
6.1.1. Objetivo del plan de control de agua
Garantizar que el agua necesaria para el proceso de producción se suministre oportunamente, en las cantidades adecuadas y no represente una fuente de contaminación de los alimentos, de manera que esta ponga en riesgo la inocuidad de los mismos.
6.1.2. Generalidades del plan de manejo de agua
Toda industria alimentaria deberá dar garantías sobre la fuente de aprovisionamiento de agua.
Tiene la responsabilidad de asegurarse que sea apta para el consumo humano. En el caso de usar agua no potable para usos autorizados (vapor, uso contra incendios, refrigeración, etc.), deberá circular por una canalización independiente debidamente señalizada. Todo esto debe ser incluido en estudio de Análisis por Puntos Críticos de Control de la empresa, (Blanch R Jesús, 2009).
Las empresas alimentarias deben garantizar el origen y potabilidad adecuada del agua, a través de la efectividad de los tratamientos; así como, el diseño, construcción de la red de agua potable, incluyendo el flujo y presión apropiados.
Es preciso que toda empresa detalle la disposición del abastecimiento suficiente de agua potable, con instalaciones apropiadas para su almacenamiento, distribución y control de la temperatura, a fin de asegurar, en caso necesario, la inocuidad y la aptitud de los alimentos.
El agua potable deberá ajustarse a lo especificado en la última edición de las Directrices para la Calidad del Agua Potable de la OMS. El sistema de abastecimiento de agua no potable para uso autorizado deberá ser independiente, estar identificados y no deberán estar conectados con los sistemas de agua potable, ni deberá haber peligro de reflujo hacia ellos, (FAO/OMS, 2000).
En las empresas alimentarias, el agua constituye uno de los recursos principales en el proceso de transformación de los productos, razón por la cual se debe dar la importancia necesaria en su uso y manipulación.
El agua a su vez podría convertirse en una de las principales fuentes de contaminación de los productos, si la calidad de la misma no cumple con los parámetros establecidos de potabilización, o si algunos dispositivos presentan daños, provocando la contaminación del agua que circula por la red de agua potable. En este sentido, la potabilización confiere la condición óptima en la producción, sin menoscabo de la utilización y verificación de eficacia de tratamientos adicionales implementados dentro del proceso de industrialización.
En consecuencia, el empleo de agua en cantidad y calidad apropiada es un punto fundamental para garantizar alimentos seguros, no sólo porque evita la transmisión de enfermedades, sino porque puede ser un parámetro clave que podría afectar la calidad del producto durante la transformación de los mismos, o una actividad conexa.
El agua a lo largo del proceso de producción, puede tener diferentes usos, por ejemplo:
- Limpieza de instalaciones
- Limpieza de equipos y utensilios
- Aseo de manipuladores
- Lavado y desinfección de productos
- Rehidratación, mezclas, diluciones y otros usos en el proceso de producción.
Esta amplitud del uso de agua y el riesgo que su condición representa sobre la calidad e inocuidad del producto terminado, hace imperioso el desarrollo e implementación efectiva de un plan de control de agua, que incluya las actividades de cumplimiento y eficacia de las acciones, con sus respectivos registros.
6.1.3. Condiciones a tomar en cuenta para el desarrollo de un plan de control de calidad del agua
Identificación de un grupo responsable y el coordinador del plan.
Todo plan de control de agua debe contemplar un coordinador o grupo responsable , se nombra una persona específica del personal de la empresa, como responsable directo de la implementación de este plan.
Dentro de las responsabilidades del coordinador del plan se encuentran las siguientes acciones:
- Diseño de plan de control de agua a establecer
- Planificación de las actividades
- Asignación de responsabilidades
- Monitoreo y verificación de la ejecución de las actividades
- Supervisión de limpieza y mantenimiento de la infraestructura y red
- Aplicación de medidas preventivas y correctivas
- Verificar la efectividad de las acciones tomadas
Identificación de la fuente de abastecimiento de agua
En el plan se debe de identificar con certeza el tipo de fuente de abastecimiento, uso y manejo, considerando su procedencia y su distribución interna, por ejemplo: si es agua subterránea (pozo), agua superficial (manantial, río, o cuerpo de agua), proveniente de la red de servicio público. Así mismo, es importante describir si existen en el sistema de abastecimiento varias fuentes y como están distribuidas.
Es de vital importancia conocer las características del agua que se va a utilizar, de lo cual dependerá la realización o no de tratamiento de desinfección y control de otros parámetros. Para realizar el programa de control de calidad del agua y determinar que análisis hay que hacer y su frecuencia, se debe tomar en cuenta varios factores:
El tipo de abastecimiento
- Propio
- Red de distribución
- Existencia de depósitos intermedios y su capacidad
- Volumen de agua consumido por día
- Tratamientos que se realizan al agua.
Uso que se le va a dar
- Agua que forma parte del producto final
- Agua que interviene en el proceso de elaboración
- Agua de limpieza.
(Blanch R Jesús, 2009).
Uso del agua en la empresa alimentaria
Se deberá describir la finalidad del uso y calidad del agua a lo largo del proceso de producción, que permita conocer los posibles riesgos de contaminación e identificación de punto críticos y la aplicación de parámetros de control que garantice la inocuidad del producto, por lo tanto, es necesario caracterizar al menos los parámetros indicados.
Entre los parámetros a analizar se pueden dividir según la exigencia:
Comprobación de la cloración.
Análisis de control.
- Olor
- Sabor
- Color
- Turbiedad
- Conductividad
- pH
- Amonio
- Bacterias coliformes
- « Escherichia coli» (E.coli) y coliformes totales
- Cobre, cromo, níquel, hierro, plomo u otro parámetro (cuando se sospeche que la instalación interior tiene este tipo de material instalado)
- Cloro libre residual y/o cloro combinado residual (cuando se utilice cloro o sus derivados para el tratamiento de potabilización del agua).
Análisis completo (se deberán analizar todos los parámetros en la tabla 1):
Tabla 1. Parámetros para caracterización de la fuente de agua.
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Fuente: Norma regional CAPRE (Adaptado Matute Mael, 2012).
Definición del sistema de distribución
Para esto se deberá elaborar un plano de las instalaciones de la red interna de distribución del agua, en el cual se debe retomar los siguientes elementos:
- Lugar de captación
- Conducción del agua (red de distribución)
- Depósitos de almacenamiento (tanque, pila, otros)
- Puntos de salida del agua potable en la red interna (fría, caliente)
- Ubicación y control de válvulas de cierre
- Control en salida de grifos.
Figura 3. Ejemplo ilustrado de plano de distribución de la red de agua potable.
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Fuente: Elaboración propia, 2012.
Figura 4. Ejemplo ilustrado de plano de distribución de la red de agua potable inserto en el plano de distribución de áreas de la planta.
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Fuente: Elaboración propia, 2012.
Método de desinfección
En los casos que la empresa alimentaria realice tratamientos de desinfección se deberá describir el tipo de tratamiento, el punto de ubicación del mismo dentro del sistema de distribución, método de aplicación y parámetros a monitorear, producto utilizado, dosis y tiempo de contacto, con el objetivo de disponer de la información adecuada que permita brindar seguimiento y evaluación.
Formato 1. Ejemplo para el registro del método de aplicación y efectividad del tratamiento de agua potable.
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Fuente: Norma Regional CAPRE (1993); Adaptado Matute Mael, 2012
Formato 2. Ejemplo para el registro de la verificación del cloro residual.
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Nota: ** Tipo1: Argenciométrico, tipo2: Iodométrico (Concentraciones superiores a 1mg/l) , tipo 3: Amperométrico o de titulación.
Fuente: Salas D (2007); (Adaptado Carcache Mauricio; Matute Mael, 2012).
Descripción de las rutinas de mantenimiento y limpieza de cada área de distribución.
Es posible que en las empresas alimentarias exista más de una red de distribución de acuerdo a los tipos de procesos aplicados y probablemente exista más de una fuente de extracción, razón por la cual se deberán detallar las actividades de mantenimiento y limpieza de cada una de estas redes, según su sistema de distribución.
En este sentido, es necesario considerar las unidades de almacenamiento de agua, tratamientos adecuados, tiempos de aplicación, productos utilizados. Además, se deberá definir los puntos donde se debe realizar la actividad, indicando dispositivos tales como válvulas, bombas, tuberías, etc.
Formato 3. Ejemplo para el registro de comprobación de limpieza y mantenimiento en depósito de agua en una empresa alimentaria (tipo suministro y red de distribución).
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Nota: B: Buena; R: Regular; M: Mala; ME: Materias Extrañas. Fuente: Elaboración propia; Carcache Mauricio; Matute Mael, 2012
Nota: los tiempos para la realización de las actividades de limpieza y mantenimiento quedan a criterio del tipo de procesos a realizarse en la empresa alimentaria.
Formato 4. Ejemplo de registro de verificación de las actividades de limpieza y mantenimiento del depósito agua.
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Fuente: Elaboración propia, 2012.
Es preciso describir los procedimientos de comprobación de cada una de las actividades realizadas, garantizando la seguridad del sistema de abastecimiento de agua en la unidad productiva o planta de procesos.
6.1.4. Elementos a tomar en cuenta para comprobación de actividades
Rutinas de comprobación
¿Qué se comprueba?
Es necesario tomar en cuenta los equipos y materiales, procedimientos, aplicación de tratamiento, etc., por ejemplo:
- Funcionamiento de los equipos utilizados para el tratamiento: ozonizador, filtro, descalcificadora, clorado automático, etc
- Aplicación y resultado de las operaciones de limpieza y mantenimiento (fuentes de captación, red interna, elementos de distribución, almacenaje, tratamiento del agua, etc.)
- Tipo de desinfectante, niveles permisible de residuales presentes en el agua
- Parámetros microbiológicos y físicos-químicos en dependencia de los procesos a realizar
- Indicadores de la calidad del agua.
¿Cómo se comprueba?
El Codex Alimentarius, específica que se debe describir con exactitud la metodología utilizada para realizar las verificaciones (FAO, 1997).
Para lo cual, es preciso contemplar los siguientes elementos:
- Controles visuales
- Verificación de los registros sobre las actividades de limpieza y mantenimiento
- Análisis en laboratorio.
¿Dónde se comprueba?
Se debe definir el sitio de la comprobación, por ejemplo:
- Puntos de captación
- Depósitos
- Grifos.
Periodicidad de las comprobaciones
Para definir cada cuanto tiempo se deben realizar los controles de las actividades, se tomará en cuenta: utilización del agua, tipo de captación, características, tratamientos aplicados y materiales utilizados en la red interna.
Persona a cargo de las comprobaciones
Se debe nombrar a los responsables que estarán a cargo de cada una de las actividades de comprobación que velaran por el cumplimento, monitoreo, verificación, control de las acciones y parámetros a considerar.
Por ejemplo: El responsable del plan asigna al personal que estará a cargo de la toma de las muestra a ser analizada en el laboratorio o llevarla a un laboratorio que este recomendado por las autoridades competentes. Así mismo, es necesario que exista el personal que realice la interpretación de los resultados o se contrata a un especialista externo.
¿Cómo se deben registrar los resultados de las comprobaciones?
Se debe definir el sistema más apropiado para el registro de resultados, que permita establecer las evidencias de los diversos procesos realizados y medidas tomadas en la comprobación.
Registros del plan de control de agua.
Se deberán registrar todas las acciones de control contempladas dentro del plan de agua, detallando las acciones correctivas y almacenados en lugares seguros que presten las condiciones adecuadas y que estén accesibles para la verificación.
Plan de control del agua para el consumo humano.
Preguntas frecuentes
¿De qué trata el contenido principal de este documento?
Este documento presenta una guía completa para la formulación de planes de autocontrol en empresas alimentarias, con el objetivo de facilitar el establecimiento de acciones de control y prevención de riesgos en la manipulación, procesamiento y transformación de alimentos.
¿Cuál es el objetivo principal de la guía?
El objetivo principal es proporcionar una herramienta de referencia para que las empresas alimentarias puedan establecer planes de autocontrol efectivos, basados en normativas nacionales e internacionales, para garantizar la seguridad e inocuidad de los alimentos.
¿Qué son los planes de autocontrol y cómo se relacionan con el sistema HACCP?
Los planes de autocontrol son la interrelación entre los programas prerrequisitos y el Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP). Estos planes son adoptados por las industrias alimentarias para garantizar alimentos sanos y seguros y forman parte de la estrategia empresarial para controlar los procesos y procedimientos en la unidad productiva.
¿Cuáles son los pilares fundamentales para el desarrollo de las empresas alimentarias, según la guía?
Los pilares fundamentales son: rentabilidad de la empresa, compromiso con el cliente para entregar productos seguros y de calidad, compromiso con los empleados para garantizar condiciones de trabajo adecuadas y fortalecimiento de sus capacidades, y respeto al medio ambiente.
¿Cuál es el fundamento normativo de esta guía?
La guía se sustenta en normativas internacionales como el Codex Alimentarius, reglamentos técnicos centroamericanos (RTCA) y normativas técnicas obligatorias nicaragüenses (NTON), abarcando principios generales de higiene de los alimentos, el sistema HACCP y requisitos básicos para la inocuidad de productos de origen vegetal.
¿Qué son los programas prerrequisitos y cuáles se mencionan en la guía?
Los programas prerrequisitos son un conjunto de actividades relacionadas con el control y prevención de riesgos en la seguridad de los alimentos. Algunos de los planes incluidos son: control del agua apta para el consumo humano, limpieza y desinfección, formación y capacitación de manipuladores de alimentos, mantenimiento de instalaciones y equipos, control de plagas, control de proveedores y suministros, trazabilidad, y eliminación de subproductos y residuos.
¿Qué aspectos se deben considerar en un plan de control del agua?
Un plan de control del agua debe garantizar que el agua utilizada en el proceso de producción sea segura y no represente una fuente de contaminación. Esto incluye identificar la fuente de abastecimiento, establecer parámetros de calidad, definir el sistema de distribución, implementar métodos de desinfección, establecer rutinas de mantenimiento y limpieza, y llevar registros de las actividades realizadas.
¿Qué elementos son cruciales en un plan de limpieza y desinfección?
Es crucial definir los objetivos, las generalidades, las condiciones a tomar en cuenta para el desarrollo, los elementos para la comprobación de actividades y el plan de limpieza y desinfección en sí, detallando procedimientos y productos a utilizar.
¿Qué debe incluir un plan de formación y capacitación de manipuladores de alimentos?
Debe incluir objetivos claros, generalidades sobre la capacitación, condiciones a considerar para el desarrollo del plan, y el plan de formación en sí, que abarque temas como higiene personal, manipulación segura de alimentos y prevención de riesgos.
¿Qué elementos componen un plan de control de plagas efectivo?
El plan debe contemplar el objetivo, generalidades, condiciones para el desarrollo, medidas a tomar, sistemas de registros y, finalmente, el plan de control de plagas en sí, especificando métodos de prevención y control, así como productos a utilizar.
¿Cuáles son los pasos para la implementación de un plan HACCP?
Los pasos son: formación del equipo, identificación de los procesos y construcción de diagramas de flujo, confirmación de los diagramas, análisis de riesgos, determinación de los puntos críticos de control (PCC), definición de los límites críticos de control (LCC), establecimiento de un sistema de vigilancia, establecimiento de acciones correctivas, establecimiento de procesos de validación y verificación, y registro y documentación.
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- María Elena Matute (Author), 2012, Guía para implementar autocontrol y BPM, Munich, GRIN Verlag, https://www.hausarbeiten.de/document/273362
